控制轉(zhuǎn)爐下渣不僅是改善鋼水質(zhì)量的一個(gè)重要工藝技術(shù)，也是降低煉鋼成本的一個(gè)主要工藝措施，文章論述了轉(zhuǎn)爐下渣量對冶煉成本及鋼水質(zhì)量的危害，對比了各種擋渣方式的下渣量。以本鋼為例，重點(diǎn)介紹了滑板擋渣上下渣檢測的擋渣方式的原理，使用過程中出現(xiàn)的問題及其解決的措施，***終達(dá)到了預(yù)期效果。

 

近年來隨著全球鋼材消費(fèi)結(jié)構(gòu)的變化，對高品質(zhì)、高附加值鋼的需求量越來越大，同時(shí)我國普鋼產(chǎn)量供大于求，建設(shè)***率、低成本的潔凈鋼處理平臺***成為各大鋼廠工作研究的主要方向。減少轉(zhuǎn)爐出鋼下渣量是提高鋼水潔凈度、提高轉(zhuǎn)爐鋼產(chǎn)品的質(zhì)量、降低煉鋼生產(chǎn)成本的有效途徑，在轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)進(jìn)行有效地?fù)踉僮鳎粌H能夠改善鋼水質(zhì)量，提高合金收得率，還可為精煉工序操作提供良好的條件。通過對比研究發(fā)現(xiàn)，滑板擋渣能夠有效穩(wěn)定地控制下渣量。

 

1.煉鋼廠生產(chǎn)工藝流程

煉鋼生產(chǎn)工藝流程如圖1所示。

(1)鐵水脫硫：噴吹鎂粉＋石灰粉進(jìn)行鐵水脫硫鐵水100％經(jīng)脫硫處理。

(2)轉(zhuǎn)爐冶煉：180t頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐，出鋼過程中根據(jù)鋼種要求進(jìn)行脫氧合金化后期采用擋渣標(biāo)進(jìn)行擋渣。

(3)精煉：180tLF精煉爐，按照鋼種要求將鋼中成分調(diào)整到目標(biāo)范圍內(nèi)。

 

2.轉(zhuǎn)爐下渣量對冶煉成本及鋼水質(zhì)量的危害

2.1降低合金收得率

出鋼合金化過程中，轉(zhuǎn)爐終渣中含量在15％左右的FeO會和合金中的Mn進(jìn)行反應(yīng)生成MnO同脫氧合金中的Al反應(yīng)生成Al2O3夾雜反應(yīng)方程如(1)和(2)

Mn＋(FeO)＝Fe＋(MnO)(1)

2Al＋3(FeO)＝3Fe＋(Al2O3)(2)

2.2有害元素進(jìn)入鋼水

大部分鋼種對硅及磷控制要求嚴(yán)格，低硅鋼種要求含硅量不大于O低磷鋼種要求含磷量不大于O在精煉脫硫處理過程中脫硫需要還原氣氛，用鋁來造渣降低鋼包頂渣中的FeO含量，有利于進(jìn)行脫硫，但同時(shí)Al和頂渣中的P2O5及SiO2反應(yīng)，生成單質(zhì)P和Si進(jìn)入鋼水，反應(yīng)方程如(3)和(4)，導(dǎo)致鋼種P和Si質(zhì)量分?jǐn)?shù)超標(biāo)。

10Al＋3(P2O5)＝6P＋5(Al2O3)(3)

4Al＋3(SiO2)＝3Si＋2(Al2O3)(4)

2.3***碳鋼種夾雜及“燒鋁”

***碳鋼需要RH真空處理，在煉鋼出鋼過程中不進(jìn)行脫氧操作，而在精煉真空處理過程中利用鋼水中的氧進(jìn)行脫碳，使碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到鋼種要求。RH脫碳結(jié)束后，采用鋁球來脫鋼中的氧，所加入的鋁一部分是和鋼中氧結(jié)合生成脫氧產(chǎn)物Al2O3(在澆鑄前大部分已上浮)，另一部分在鋼中形成成分鋁，剩余部分是被鋼包頂渣中FeO所消耗。經(jīng)試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，加入鋁球后鋁的“回收率”(即與鋼中氧結(jié)合生成脫氧產(chǎn)物Al2O3及在鋼中形成成分鋁所消耗的鋁之和所占加入鋁球總量的比例)波動較大“回收率”***高到60％***為30％。分析原因鋁的“回收率”與鋼包頂渣FeO質(zhì)量分?jǐn)?shù)有直接關(guān)系，鋼包頂渣FeO質(zhì)量分?jǐn)?shù)越高，鋁的“回收率”越低。

RH精煉脫氧處理結(jié)束后，鋼中[O]質(zhì)量分?jǐn)?shù)極低，可達(dá)到3×10-6~5×10-6，不可能再消耗鋼中的Al而鋼包頂渣中的FeO，向鋼中源源不斷地提供氧，使3[O]＋2Al(Al2O3)反應(yīng)不斷進(jìn)行，隨時(shí)間的推移Al2O3夾雜在鋼中生成的量逐漸增加，且大部分來不及上浮，隨鋼流進(jìn)入鋼坯Al2O3顆粒較大，直接影響汽車板表面質(zhì)量。

 

3.擋渣工藝的選擇與研究

3.1擋渣工藝的選擇

轉(zhuǎn)爐控制下渣一般采用擋渣帽、擋渣球、擋渣塞和擋渣標(biāo)等措施，隨著技術(shù)的發(fā)展，

出現(xiàn)了氣動擋渣、滑板擋渣以及紅外下渣檢測輔助系統(tǒng)等。各種擋渣方式的下渣量見表1，其中滑板擋渣＋下渣檢測的擋渣方式的噸鋼下渣量波動范圍在2~4kg，是***穩(wěn)定可靠的擋渣方式。

3.2轉(zhuǎn)爐出鋼過程中下渣模型

轉(zhuǎn)爐出鋼到鋼包的下渣量中，前期渣量大體占30％，渦旋效應(yīng)從鋼水表面帶下的渣量約為30％，后期渣約40％。

3.3滑板擋渣出鋼自動控制工藝原理

轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)，滑板處于打開狀態(tài)。轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束，人工啟動液壓站開泵，轉(zhuǎn)爐傾動開始轉(zhuǎn)爐傾動到35°位置時(shí)發(fā)出關(guān)閉滑板指令信號，滑板自動關(guān)閉。轉(zhuǎn)爐傾動到75°~80°位置時(shí)鋼渣已全部上浮，發(fā)出打開滑板指令信號，滑板打開開始出鋼。出鋼結(jié)束紅外下渣檢測系統(tǒng)檢測到鋼渣時(shí)，發(fā)出關(guān)閉滑板指令信號，滑板自動關(guān)閉。轉(zhuǎn)爐反傾動到垂直位置后發(fā)出打開滑板指令信號，滑板打開。

 

4.采用滑板擋渣存在的問題及研究的解決措施

4.1出鋼口下沿距離鋼包上沿距離小，安裝滑板機(jī)構(gòu)空間不夠

本鋼板材煉鋼廠６號轉(zhuǎn)爐以前采用擋渣標(biāo)擋渣只要轉(zhuǎn)爐***大旋轉(zhuǎn)半徑滿足對其他設(shè)備沒有刮碰轉(zhuǎn)爐出鋼口***點(diǎn)距離鋼包超過400ｍｍ即可所以原設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)爐出鋼口***點(diǎn)距離鋼包為500ｍｍ而采用滑板擋渣后滑板機(jī)構(gòu)安裝在出鋼口外側(cè)出鋼口長度增加530ｍｍ使得安裝后滑板擋渣后轉(zhuǎn)爐旋轉(zhuǎn)半徑增加且出鋼口下沿距離鋼包上沿安全距離不夠?yàn)榱私鉀Q這一難題創(chuàng)新地將出鋼口長度縮短300ｍｍ同時(shí)采用了滑板橫拉式技術(shù)保證了滑板擋渣機(jī)構(gòu)安全穩(wěn)定運(yùn)行。

4.2出鋼口壽命降低

由于采用新滑板擋渣技術(shù)，調(diào)試階段壽命偏低為89次，出鋼口壽命未達(dá)到工藝要求對生產(chǎn)節(jié)奏控制帶來很大影響。通過現(xiàn)場跟蹤，發(fā)現(xiàn)在更換碗磚過程中，拆裝設(shè)備震動對出鋼口有很大影響，通過提高火泥質(zhì)量和碗磚使用壽命，減少更換碗磚次數(shù)，出鋼口壽命***高達(dá)到213次平均達(dá)到185次，大于原來設(shè)計(jì)要求的150次滿足生產(chǎn)要求。

4.3滑板關(guān)閉時(shí)機(jī)的研究

滑板擋渣原理是利用紅外，通過檢測鋼流下渣比例來判定是否關(guān)閉滑板。當(dāng)判定下渣比例設(shè)定低時(shí)，在出鋼過程中卷渣引起瞬時(shí)鋼流中爐渣比例達(dá)到關(guān)閉報(bào)警值，下渣檢測給出關(guān)閉滑板信號，使大量鋼水沒有出完，導(dǎo)致二次出鋼或者爐內(nèi)剩鋼；判定下渣比例設(shè)定高時(shí)大量轉(zhuǎn)爐終渣進(jìn)入鋼包，沒有達(dá)到滑板擋渣預(yù)期效果。

為了解決此類問題，根據(jù)出鋼時(shí)間一般在5.5-9min，出鋼結(jié)束轉(zhuǎn)爐傾動角度在100°~110°，設(shè)定了在出鋼過，程中出鋼時(shí)間小于4或者轉(zhuǎn)爐傾動角度小于97°，紅外下渣檢測只檢測下渣比例，提供檢測數(shù)據(jù)，不提供關(guān)閉滑板信號，異常情況下可以采用手動方式關(guān)閉。出鋼時(shí)間≥4min且轉(zhuǎn)爐傾動角度≥97°時(shí)根據(jù)檢測下渣比例達(dá)到報(bào)警信號時(shí)，立即關(guān)閉滑板結(jié)束出鋼操作。通過試驗(yàn)標(biāo)定，當(dāng)下渣比例達(dá)到30％(每秒30幀，若連續(xù)5幀鋼流中爐渣比例大于30％，發(fā)出關(guān)閉滑板信號)，能夠有效地減少誤關(guān)閉滑板導(dǎo)致剩鋼和有效地控制下渣量(見表2試驗(yàn)數(shù)據(jù)）。

 

5.結(jié)語

(1)滑板擋渣工藝比擋渣標(biāo)能夠更有效地控制下渣量。

(2)通過縮短出鋼口長度能夠有效解決空間小的問題，而且不影響滑板擋渣，縮短后的出鋼口壽命及改造后的滑板擋渣均達(dá)到預(yù)期效果并為其他廠家滑板擋渣改造提供了依據(jù)。

(3)當(dāng)鋼渣比例達(dá)到30％時(shí)，關(guān)閉滑板能夠有效地減少誤關(guān)閉滑板導(dǎo)致剩鋼和有效地控制下渣量。